BMS konfigurieren EN

Das konfigurierbare BMS bis 48 V.

3 bis 16 Zellen, bis 250 A Dauerstrom. Zellchemie, Schutzparameter und Schnittstellen werden eingestellt, nicht neu entwickelt.

BMS konfigurieren Technische Daten
Anori Low-Voltage BMS im Labortest, angeschlossen an Oszilloskop und Messspitzen

In Drohnen, Robotern, Booten, Off-Grid-Speichern und Elektrowerkzeugen entscheidet das BMS über Zuverlässigkeit, Sicherheit und Zulassung. Passt es nicht zur Zellchemie und zur geltenden Norm, hilft auch die beste Zelle im Batteriepack nicht weiter.

Das Produkt

Ein BMS, das zu Ihrem Batteriepack passt.

Das Anori Low-Voltage BMS ist ein konfigurierbares Batteriemanagementsystem für Batteriepacks mit 3 bis 16 Zellen in Serie, und bis zu 250 A Dauerstrom.

Anori Low-Voltage BMS mit beschrifteten Kernmerkmalen: ein Algorithmus für alle Zellchemien, vorzertifizierte Module, konfigurierbare Systemarchitektur sowie Optimierung durch Datenerfassung und OTA-Updates
Die Kernmerkmale des Anori Low-Voltage BMS im Überblick

Es überwacht jede einzelne Zelle, steuert Laden und Entladen und schützt das Batteriepack vor Überlast, Tiefentladung und Überhitzung. Der Unterschied zu anderen Systemen liegt in der Architektur: Sicherheitslogik, Zustandsschätzung, Balancing, Kommunikation und Diagnose sind bei uns eigenständige, bereits validierte Funktionsbausteine. Für Ihr Projekt setzen wir daraus die passende Kombination zusammen, statt ein bestehendes System notdürftig an Ihre Anwendung anzupassen. Sie bekommen dadurch ein BMS, das exakt auf Ihr Batteriepack zugeschnitten ist, inklusive der Prüfnachweise, die Ihre Zertifizierung tragen. In Tagen statt Monaten, auch bei kleinen Serien.

Sie legen fest, was Ihr Batteriepack braucht: Zellchemie, Spannungslage, Schutzschwellen, Balancing-Verhalten, Schnittstellen und die für Ihre Anwendung geltenden Normen. Daraus stellen wir Ihr BMS aus geprüften Bausteinen zusammen, jeder mit eigener Testsuite und Validierungsnachweis. Weil unsere Bausteinbibliothek mit jedem Projekt wächst, wird die Anpassung mit jedem Kunden schneller und günstiger, statt jedes Mal bei null anzufangen. Ändert sich Ihre Anforderung nach dem ersten Test, bekommen Sie die angepasste Version in kürzester Zeit zurück, nicht nach der nächsten Entwicklungsrunde.

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Ein Algorithmus für jede Zellchemie

Im Kern arbeitet unsere proprietäre Anori-Algorithmik: eine mehrstufige Zustandsschätzung, die jede Zelle einzeln bewertet, statt sich auf feste Spannungskennlinien zu verlassen. Ein chemiespezifischer Parametersatz stellt den Algorithmus auf Ihre Zelle ein. LFP, NMC, LTO, NCA und Natrium-Ionen laufen auf derselben Firmware. Die SoC-Abweichung bleibt unter 2 %.

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Passgenau statt Kompromiss

Sie geben Ihre Anforderungen an und erhalten direkt ein BMS, das dazu passt: Schutzgrenzen, Kommunikationsprotokolle, Funktionsumfang und Normen genau für Ihre Anwendung. Kein Standardsystem, mit dem Sie sich arrangieren müssen, und keine Eigenentwicklung über Monate.

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Vernetzt und aktualisierbar

Telemetrie optional über CAN, RS485, Bluetooth, WLAN oder LTE, dazu konfigurierbares Event-Logging und automatisierte Over-the-Air-Updates. Wenn Sie die Anbindung nutzen, sehen Sie über die gesamte Lebensdauer, wie Ihre Batteriepacks im Feld tatsächlich beansprucht werden, als Grundlage für Garantieabwicklung, Ferndiagnose und Lebensdauerberichte.

Grundlagen

Was ist ein Batteriemanagementsystem?

Ein Batteriemanagementsystem (BMS) ist die Elektronik, die einen Lithium-Ionen-Batteriepack überwacht, schützt und steuert.

Es misst Spannung, Strom und Temperatur jeder Zelle, schätzt Ladezustand (State of Charge) und Alterungszustand (State of Health), gleicht Ladungsunterschiede zwischen den Zellen aus und trennt das Batteriepack ab, bevor Überladung, Tiefentladung, Kurzschluss oder Übertemperatur es beschädigen. Ohne BMS ist ein Lithium-Batteriepack weder sicher noch normkonform in Verkehr zu bringen.

Für Batteriepack-Hersteller ist das BMS damit die Komponente, die über Sicherheit, Zertifizierbarkeit und nutzbare Kapazität entscheidet. Sie ist zugleich die Komponente, die am schwersten zu beschaffen ist: Standardsysteme lassen sich nicht an neue Zellchemien oder Schnittstellen anpassen, und eine Eigenentwicklung dauert typischerweise sechs bis zwölf Monate. Genau diese Lücke schließt das Anori Low-Voltage BMS, indem es die Anpassung von der Entwicklung in die Konfiguration verlagert.

Stefan im Anori-Labor bei der Prüfung des Low-Voltage BMS am Messplatz, angeschlossen an den Zellstack
Spannungskurve einer LFP-Zelle über den Ladezustand 4,0 V 3,5 V 3,0 V 2,5 V 2,0 V 100 % 75 % 50 % 25 % 0 % Ladezustand (SoC) Zellspannung (V) Nahezu flach: 20–80 % SoC

Warum ist die Ladezustandsschätzung bei LFP besonders schwierig?

Weil LFP-Zellen über weite Teile ihres Ladebereichs eine nahezu flache Spannungskennlinie haben. Zwischen etwa 20 und 80 Prozent Ladezustand ändert sich die Zellspannung nur um wenige Millivolt. Ein rein spannungsbasiertes Schätzverfahren, wie es bei NMC noch funktioniert, kann in diesem Bereich nicht mehr zuverlässig unterscheiden, ob ein Batteriepack halb oder fast voll ist. In der Praxis führt das zu Restlaufzeitangaben, die um zweistellige Prozentwerte danebenliegen.

Das Anori BMS löst das über eine mehrstufige Per-Cell State Estimation: Statt einer festen Spannungskennlinie kombiniert der Algorithmus Messwerte jeder einzelnen Zelle über mehrere Stufen und bleibt dadurch chemie-agnostisch. In typischen Anwendungsszenarien liegt die Abweichung der Ladezustandsschätzung unter 2 Prozent. Eine neue Zellchemie benötigt deshalb nur einen neuen Parametersatz statt einer neuen Firmware.

Datenblatt

Technische Kennwerte der Anori Plattform

Die folgenden Angaben zeigen den Funktionsumfang der Anori Plattform in ihrer aktuellen Ausbaustufe. Für Ihr Batteriepack wählen Sie gezielt die Funktionen und Schnittstellen aus, die Ihre Anwendung benötigt. Die aufgeführten Werte und Features sind daher optionale Konfigurationsmöglichkeiten und nicht automatisch Bestandteil jeder BMS-Konfiguration.

Zellen in Serie3 bis 16
Systemspannungbis 48 V nominal
Dauerstrom250 A
Pulsstrom500 A für 1 s
ZellchemienLFP, NMC, LTO, NCA, Natrium-Ionen
Balancingaktiv bis 2,5 A, passiv bis 50 mA
SoC-Genauigkeit< 2 %
Abmessungen150 × 90 × 18 mm
Technische Darstellung der Anori Low-Voltage BMS Platine mit Bauteilen und Leiterbahnen
Alle technischen Daten anzeigen

Werte und Funktionen sind optional und werden auf die Anforderungen Ihres Batteriepacks abgestimmt.

Zellen und Batteriepack

Zellspannungserfassung3 bis 16 Kanäle
Parallelbetriebunterstützt
Serienbetriebbis zu 4 Module

Messung und Zustandsschätzung

Strommessgenauigkeit< 100 mA
Verfahrenmehrstufige Per-Cell State Estimation, chemie-agnostisch

Schutzfunktionen

Zellspannungkonfigurierbare Über- und Unterspannungsabschaltung (OVP / UVP)
Packspannungkonfigurierbare Über- und Unterspannungsabschaltung (OVP / UVP)
Stromkonfigurierbarer Überstrom- und Kurzschlussschutz (OCP / SCP)
Temperaturkonfigurierbarer Über- und Untertemperaturschutz (OTP / UTP)
HeizungPWM-Steuerung bis 20 A für Packheizung im Kaltbetrieb

Schnittstellen und Konnektivität

CANCAN 2.0B
Victron-IntegrationVE.Can
LINLIN-Bus
RS485RS485
BluetoothBluetooth Low Energy (LE 5.0)
WLAN2,4 GHz, IEEE 802.11 b/g/n
MobilfunkLTE NB-IoT / LTE-M
OrtungGNSS

Daten und Software

TelemetrieSoC, Zellspannungen, Strom, Temperatur, Statusmeldungen
Event-Loggingkonfigurierbar
Updatesautomatisiertes Over-the-Air-Update

Mechanik und Umgebung

Temperaturbereich−30 °C bis +60 °C
Schutz der ElektronikSchutzlackierung nach IPC-CC-830
Lebensdauer10 Jahre
Elektrische TransientenISO 7637-2/-3, ISO 16750-2 (Load Dump, Verpolung, Jump Start), LV 148
ESD / Burst / SurgeEN 61000-4-2 / -4-4 / -4-5

Normativer Rahmen

CE-KonformitätEMV, Funkanlagen (RED), Batterieverordnung, Cyber Resilience Act
EMV FahrzeugUN ECE R10
Funktionale SicherheitIn Entwicklung nach IEC 61508 (SIL 2) und ISO 26262 (ASIL C)
Normen & Zertifizierung

Regulatorik von Beginn an mitgedacht

Zertifiziert wird am Ende Ihr Gesamtsystem, nicht das BMS allein. Unsere Aufgabe ist, dass es diese Prüfung besteht. Das Anori Low-Voltage BMS ist von der ersten Auslegung an auf die Regelwerke ausgerichtet, die in Ihrer Anwendung greifen, und wir testen gegen deren Anforderungen, bevor Ihr Batteriepack in ein Prüflabor geht.

Zertifizierung ist die Stelle, an der Batterieprojekte die meiste Zeit verlieren, meistens weil erst spät klar wird, welche Regelwerke überhaupt greifen. Deshalb steht das bei uns am Anfang: Sicherheitsanalysen und die Begleitung Ihrer Tests sind ausgewiesene Positionen im Angebot, damit Sie den Aufwand von vornherein kennen und nicht mitten im Projekt neu kalkulieren müssen. Weil die Module der Plattform bereits nach gängigen Normen vorgeprüft sind, prüfen Sie im Projekt das Gesamtsystem und nicht jede Einzelfunktion von vorn. Das Team dahinter kommt aus der Serienentwicklung im Automotive- und Industrieumfeld und ist für diese Normenarbeit entsprechend qualifiziert.

Anwendung Regelwerke, die hier typischerweise greifen
Drohnen & UAV EU 2019/945 & 2019/947, EN 4709-001; Defense: IEC 61508, MIL-STD-461/-810
Robotik & AGV Maschinenverordnung (EU) 2023/1230, ISO 13849 / IEC 62061, IEC 62619
Marine ISO 23625, Sportbootrichtlinie 2013/53/EU
LEV & Sonderfahrzeuge UN ECE R136, UN ECE R10, EN 50604-1, ISO 26262
Off-Grid & Speicher IEC 62619, IEC 63056
Elektrowerkzeuge & Geräte EN 62841 (Akku-Schutzfunktionen)

Stand: Juli 2026. Diese Zuordnung ist der Ausgangspunkt, nicht das Ergebnis. Für Ihr konkretes Batteriepack hängt es davon ab, wo es verbaut wird und wer es in Verkehr bringt. Genau das klären wir am Anfang eines Projekts, nicht am Ende.

So läuft es ab

Vier Schritte. Ihr fertiges BMS.

Sie definieren die Anforderungen. Wir liefern ein konfiguriertes, zertifizierungsfähiges BMS und erfassen die Batteriedaten über die gesamte Lebensdauer, damit Sie Ihr Batteriepack weiter verbessern können.

Schritt 1: Zellchemie, Spannung und Schnittstellen im Anori-Konfigurator eingeben
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Online konfigurieren

Zellchemie, Spannungslage, Schnittstellen und gewünschte Funktionen im Anori-Konfigurator angeben.

Schritt 2: Anori passt die standardisierte BMS-Plattform an die Konfiguration an
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Wir passen die Plattform an

Ihre Konfiguration wird auf die standardisierte Hardware angewendet. Anpassungen laufen durch unsere Software, nicht über eine neue Entwicklung.

Schritt 3: BMS-Prototyp im Anori-Labor im Test, Vorbereitung der Zertifizierung
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Prototyp & Zertifizierung

Vorqualifizierte Module und Unterstützung bei der Zertifizierung bringen Ihr Batteriepack mit minimalem Aufwand durch die Validierung.

Schritt 4: fertiges Anori BMS wird ausgeliefert und im Betrieb weiter verbessert
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Liefern & weiter verbessern

Die Hardware wird geliefert. Software, Analysen und Updates begleiten Ihre Batterie über 10+ Jahre.

BMS konfigurieren

Anwendungen

Sechs Welten, dieselbe Plattform.

Jede Anwendung stellt eigene Anforderungen an Schutzfunktionen, Schnittstellen und Normen. Was sich ändert, ist die Konfiguration, nicht die Hardware.

Drohne im Flug, Anwendungsfall für das Anori Low-Voltage BMS in Drohnen und UAVKI-generiertes Bild
Anwendung 01

Drohnen & UAV

Die Herausforderung

Jedes Gramm zählt, und die Restlaufzeit muss stimmen, bevor das Gerät startet. Eine falsch geschätzte Restkapazität ist hier kein Komfortproblem, sondern ein Sicherheitsrisiko.

Was Anori liefert

Die mehrstufige Per-Cell State Estimation hält die SoC-Abweichung auch bei hohen Entladeraten unter 2 %, die Strommessung arbeitet mit unter 100 mA Genauigkeit. Schutzparameter und Grenzwerte werden per Software auf das jeweilige Flugprofil ausgelegt.

Autonomer Transportroboter im Lager, Anwendungsfall für das Anori Low-Voltage BMS in der RobotikKI-generiertes Bild
Anwendung 02

Robotik

Die Herausforderung

Hohe Lastspitzen, enge Bauräume, kurze Entwicklungszyklen. Jede Hardware-Revision am Roboter zieht sonst eine BMS-Revision nach sich, und damit einen neuen Testzyklus.

Was Anori liefert

250 A Dauerstrom und 500 A Puls decken Antriebs- und Anlaufspitzen mit derselben Platine ab, 150 × 90 × 18 mm passen in enge Bauräume. Ändert sich der Roboter, ändert sich die Konfiguration, nicht die Platine.

Segelyacht im Hafen, Anwendungsfall für das Anori Low-Voltage BMS in Marine-AnwendungenKI-generiertes Bild
Anwendung 03

Marine

Die Herausforderung

An Bord gibt es keine Werkstatt in Reichweite. Salz, Vibration und Dauerbetrieb kommen zusammen, und für Lithium an Bord gelten eigene Normen.

Was Anori liefert

Die Auslegung berücksichtigt ISO 23625 für Lithium-Ionen-Batteriesysteme auf kleinen Wasserfahrzeugen. 250 A Dauerstrom decken Antrieb und Hausbatterie ab, über VE.Can bindet sich das BMS direkt in bestehende Victron-Installationen ein, und die Schutzlackierung nach IPC-CC-830 ist auf feuchte Umgebungen ausgelegt.

E-Scooter, Anwendungsfall für das Anori Low-Voltage BMS in leichten ElektrofahrzeugenKI-generiertes Bild
Anwendung 04

LEV & Sonderfahrzeuge

Die Herausforderung

Kurze Modellzyklen, harter Preisdruck, und UN ECE R10 als Pflicht. Eine Eigenentwicklung pro Modell rechnet sich in diesen Stückzahlen nie.

Was Anori liefert

Die Pre-Compliance-Arbeit zu UN ECE R10 läuft bereits auf Plattformebene, die funktionale Sicherheit legen wir entlang ISO 26262 aus. CAN 2.0B und LIN binden das BMS in gängige Fahrzeugarchitekturen ein. Pro Modell wird konfiguriert statt entwickelt.

Mobiler Energiespeicher im Freien, Anwendungsfall für das Anori Low-Voltage BMS in Off-Grid-SpeichernKI-generiertes Bild
Anwendung 05

Off-Grid & Speicher

Die Herausforderung

Kein Techniker vor Ort, Dauerbetrieb über Jahre, und LFP macht es schwer: Die flache Spannungskurve lässt spannungsbasierte Ladezustandsschätzung ungenau werden.

Was Anori liefert

Die mehrstufige Per-Cell State Estimation hält die SoC-Abweichung auch bei flacher LFP-Kennlinie unter 2 %. Damit wird Autonomie kalkulierbar statt geschätzt. LTE NB-IoT und automatisiertes OTA halten den Speicher auch ohne lokales Netz erreichbar und aktuell.

Akkubetriebenes Elektrowerkzeug, Anwendungsfall für das Anori Low-Voltage BMSKI-generiertes Bild
Anwendung 06

Elektrowerkzeuge

Die Herausforderung

Akkus in Elektrowerkzeugen liefern kurze, sehr hohe Stromspitzen beim Anlaufen und Blockieren, dazu kommen Stöße, Staub und Vibration auf der Baustelle. Der Bauraum im Werkzeugakku ist eng, für zusätzliche Elektronik bleibt kaum Platz.

Was Anori liefert

500 A Pulsstrom für eine Sekunde decken Anlauf und Blockieren ab, der konfigurierbare Überstrom- und Kurzschlussschutz greift davor. Für kalte Baustellen steuert das BMS eine Packheizung per PWM an. Die kompakte Konfiguration passt in gängige Akku-Formfaktoren, ohne zusätzliches Gewicht.

Häufige Fragen

Technische Fragen zum Low-Voltage BMS.

LFP, NMC, LTO, NCA und Natrium-Ionen. Der Algorithmus zur Zustandsschätzung arbeitet chemie-agnostisch: Er nutzt eine mehrstufige Per-Cell State Estimation statt einer auf eine Chemie festgelegten Spannungskennlinie. Eine neue Zellchemie braucht deshalb einen neuen Parametersatz, keine neue Firmware.

3 bis 16 Zellen in Serie, also Batteriepacks mit 12 V, 24 V und 48 V Systemspannung. Der Dauerstrom liegt bei 250 A, Pulse bis 500 A werden für eine Sekunde abgedeckt. Module lassen sich parallel schalten, in Serie sind bis zu vier Module möglich. Die Plattformarchitektur ist spannungs-skalierbar angelegt, der Produktfokus liegt heute vollständig im Niedervolt-Bereich.

CAN 2.0B, VE.Can für die Victron-Integration, LIN, RS485, Bluetooth Low Energy (LE 5.0), WLAN sowie LTE NB-IoT und LTE-M für die Anbindung ohne lokales Netz. Für Ortung und Zeitbasis steht GNSS zur Verfügung. Welche Schnittstellen bestückt und freigeschaltet werden, legen Sie in der Konfiguration fest.

Die Strommessung arbeitet mit einer Genauigkeit von unter 100 mA, die Ladezustandsschätzung liegt unter 2 % Abweichung. Möglich wird das über eine mehrstufige Per-Cell State Estimation, die auch bei der flachen Spannungskennlinie von LFP belastbar bleibt.

Aktiv und passiv, je nach Auslegung des Batteriepacks. Aktives Balancing schiebt Ladung zwischen den Zellen um, mit bis zu 2,5 A, und ist überall dort sinnvoll, wo nutzbare Kapazität und Wirkungsgrad zählen. Passives Balancing gleicht mit bis zu 50 mA über Widerstände aus und reicht für Anwendungen mit geringer Zelldrift aus.

Ja. Das BMS wird für Marine-Anwendungen konfiguriert und ist auf die Anforderungen von ISO 23625 für Lithium-Ionen-Batteriesysteme auf kleinen Wasserfahrzeugen ausgelegt. Über VE.Can lässt es sich direkt in Victron-Installationen einbinden. Welche Regelwerke für Marine-Anwendungen sonst noch greifen, steht unter Normen & Zertifizierung. Den jeweils aktuellen Stand der Konformität geben wir auf Anfrage transparent weiter.

Ja. Schnittstellen, Protokolle und Schutzparameter werden bei der Konfiguration festgelegt, damit das BMS zu Ihrer Systemarchitektur passt. CAN 2.0B ist Standard, VE.Can, LIN, RS485, BLE, WLAN und LTE kommen je nach Konfiguration dazu.

Nach der Konfiguration erhalten Sie das Angebot innerhalb von 24 Stunden und den Prototyp in 10 Tagen. Anpassungen nach dem ersten Test laufen über die Software-Konfiguration und erfordern keine neue Hardware-Runde.

Zuletzt aktualisiert:

Passt das zu Ihrem Batteriepack?

Geben Sie Zellchemie, Spannung und Stromstärke durch. Das Angebot kommt innerhalb von 24 Stunden, der Prototyp in 10 Tagen.

BMS konfigurieren Wie die Plattform funktioniert

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